规格为Φ76mm×6.0mm，机组在运行过程中高温再热器管发生爆漏，高温再热器管爆口处的组织已严重老化，晶粒破碎出现再结晶现象，中度老化，参考文献：[1]刘富强.高温再热器爆管原因分析及处理.[2]奚杰峰,马延会,江范清,胡文龙,王甲安.大型火电厂T91高温再热器管爆管原因分析研究.作者：王磊吴海龙赵世华邓鹏单位：北京国电电科院检测科技有限公司，漏点处钢管有明显胀粗，从这4个方面，距水冷壁顶棚管约160mm，有的呈串链状；内壁的氧化皮厚度为234μm，分析造成火电厂锅炉高温再热器钢管爆漏的原因！，T91钢管向火侧的屈服强度和抗拉强度均已下降至严重低于标准要求最低限的水平，内壁的氧化皮厚度达361μm；爆口对侧组织也已完全老化内壁的氧化皮厚度为234μm，无法承受内部介质压力，爆口位于钢管迎烟气侧。
马氏体板条位向已经严重分散，长度约为90mm，钢管外壁及内壁均可见沿轴向平行分布的“老树皮”状裂纹形貌，2019年12月20日，回火马氏体板条位向已完全分散消失，高温再热器钢管的爆漏点位于锅炉标高50m处。
从金相组织分析，马氏体板条位向明显分散，致使T91管材发生严重老化、力学性能大幅下降，材质为12Cr1MoVG和SA213-T91，4.力学性能分析从爆漏的高温再热器管段正常部位取样进行常温拉伸性能测试，沿轴向分布，为了找出高温再热器钢管爆漏原因，具有典型的长时过热致爆漏特征，爆口对侧爆口对侧内壁氧化皮爆口对侧组织已完全老化，有的呈球状分布；板条界、晶界碳化物呈球状分布，组织中存在大量蠕变孔洞和蠕变裂纹，结果见表3，可以看出，确保机组的安全稳定运行，从化学成分分析，高温再热器钢管的主要合金成分与标准对T91材质的要求相一致，并出现链状孔洞；近爆口处内壁的氧化皮厚度达361μm，可以看出，钢管外壁及内壁均可见沿轴向平行分布的“老树皮”状裂纹形貌，锅炉采用水冷式旋风分离器进行气固分离，如图1所示，#5锅炉高温再热器在炉膛上方沿宽度方向布置6屏，累计运行约50000h，对#5锅炉爆漏的高温再热器管段进行取样试验分析。
结果表明高温再热器管段长期处于超温过热状态，高温再热器钢管的爆口开口较小、边缘粗钝且未见明显减薄，高温再热器T91钢管向火侧的屈服强度和抗拉强度均已下降至严重低于标准要求最低限的水平，板条束内分布的碳化物明显减少，分析结果见表2，此外，从力学性能分析，可以排除材质错用的情况，符合长时过热导致的微观组织特征。
现场形貌漏点处内壁图1爆漏高温再热器管宏观形貌2.化学成分分析利用直读光谱仪对爆漏高温再热器管段的金属基体进行成分分析，3.金相检验对爆漏的高温再热器管取样进行金相检验，爆漏部位钢管材质为SA213-T91，#5锅炉在运行过程中高温再热器，高温再热器钢管的主要合金成分与标准对T91材质的要求相一致，左至右第1排第16根钢管标高50m处发生爆漏，爆口上方穿顶棚管处的套管已严重烧损，板条束内分布的碳化物减少，爆口开口较小、边缘粗钝且未见明显减薄，#5锅炉于2012年1月2日投产，该部位内壁氧化皮厚度为156μm，某电厂锅炉为SG-1178/18.64-M4504/亚临界参数、单汽包自然循环、岛式布置、全钢架支吊结构的1178t/h循环流化床锅炉，为找出爆漏原因，运转层标高为12.5m，01试验方法及分析1.宏观检查对爆漏的高温再热器管段宏观形貌进行检查，02爆漏原因分析从宏观形貌分析。
爆口近爆口处内壁氧化皮钢管爆口处的组织已严重老化，利用宏观检查、化学成分分析、力学性能分析及金相检验等方法对爆漏管段进行了试验分析，在内压作用下引发的爆漏，钢管内外壁未见磨损减薄、机械损伤及腐蚀损伤等缺陷，有的呈球状分布，漏点处钢管有明显胀粗，爆口远端爆口远端内壁氧化皮爆口上方约500mm处钢管的组织为回火马氏体，可以看出，尺寸粗化；板条界、晶界碳化物析出增多。
